ТОВ Центр промислової діагностики та контролю. Офіційний сайт.
  • Українська
  • Русский
  • English

Візуально-оптичний та вимірювальний контроль

Будівництво промислових об’єктів різного призначення, виготовлення та монтаж металоконструкцій, фасонних деталей та блоків трубопроводів обов’язково включають візуальний та вимірювальний контроль на всіх етапах.

Візуально-вимірювальний контроль є базовим методом неруйнівного контролю та застосовується завжди перед проведенням інших методів контролю.
Незалежна лабораторія неруйнівного та руйнівного контролю ТОВ «ЦПДК» проводить візуальний та вимірювальний контроль, на об’єкті замовника або на своїй території. Наші дефектоскопісти мають другий рівень акредитації. За результатами вимірів видається висновок встановленого зразка.

Важливо проводити візуальний контроль на всіх етапах виробництва, будівництва або збирання об’єктів. Якщо застосувати візуальний та вимірювальний огляд лише на останній стадії, то існує ризик пропустити дефекти, що виникли в процесі виробництва. Часто, під час огляду, фахівці виявляють дефекти, виправлення яких в умовах готового об’єкту може зайняти значний час. Нехтування контролем якості може призвести до серйозних поломок чи аварійних ситуацій.

ЕТАПИ ПРОВЕДЕННЯ ВІЗУАЛЬНОГО ТА ВИМІРЮВАЛЬНОГО КОНТРОЛЮ

Вхідний контроль основних матеріалів, виробів, деталей, напівфабрикатів або заготовок для підтвердження відповідності їх геометричних розмірів (сортаменту) та якості поверхонь вимогам проектно-конструкторської та технологічної документації (ПКТД) та нормативних документів (ВС);

Операційний контроль підготовки та складання деталей під зварювання для підтвердження відповідності вимогам ПКТД, НД або стандартів форми та розмірів деталей та їх взаємного розташування у складальних одиницях, та наплавлення у процесі виконання зварного з’єднання для підтвердження відповідності форми, розмірів та стану поверхні виконаної частини зварного шва вимогам ПКТД чи НД;

Приймальний контроль зварних з’єднань та наплавлених виробів (у тому числі після термічної обробки) для підтвердження відповідності форми, розмірів та стану поверхні зварного з’єднання, наплавлення вимог ПКТД або НД;

Контроль якості усунення дефектів зварного з’єднання та основного металу, виявлених будь-яким методом неруйнівного контролю для підтвердження повноти видалення (вибірки) дефектів, відповідності підготовки поверхонь вибірки до ремонтної заплавки та відповідності форми, розмірів та стану поверхні відновлених ділянок вимогам ПКТД, НД.

Діагностування та/або прогнозування технічного стану зварних конструкцій в процесі експлуатації.

Замовити послуги Візуального контролю можна за телефоном +38 (050) 334 82 05. При замовленні великої кількості однотипних випробувань (більше 100 одиниць), вводиться коригувальний коефіцієнт від 0,7 до 0,9, що зменшує загальну вартість.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром до 28 мм включно 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 28 мм до 60 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 60 мм до 108 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 108 мм до 219 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 219 мм до 273 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 273 мм до 377 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 377 мм до 465 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 465 мм до 530 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 530 мм до 680 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 680 мм до 720 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 720 мм до 820 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 820 мм до 920 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 920 мм до 1020 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання труб діаметром понад 1020 мм до 1220 мм 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання пластин (контроль з однієї сторони) 1 м.п.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання пластин (контроль з двох сторін) 1 м.п.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль зварного з’єднання зразка із пластин (контроль з двох сторін) 1 шт.
Візуально-оптичний та вимірювальний контроль поверхні основного металу 1 дм2

Прочитати детальний опис кожного етапу проведення випробування та інші цікаві статті перейшовши за посиланнями:

Під час виконання візуального та вимірювального контролю якості виробів, матеріалів, напівфабрикатів, деталей, заготовок, що призначаються для виготовлення зварних з’єднань, визначають:

  • наявність марковання заводу-виробника матеріалів;
  • відсутність (або наявність) поверхневих дефектів (тріщин, відшарувань, розривин, раковин, плен, волосовин, забоїн та інших дефектів виготовлення матеріалів, а також пошкоджень, які виникли при транспортуванні та складанні деталей (корозія, деформування тощо);
  • відповідність розмірів виробів, матеріалів, напівфабрикатів, деталей, заготовок вимогам ПКТД і НД;
  • відповідність геометричної форми кромок деталей, підготовлених під зварювання, вимогам ПКТДIНД;
  • відсутність (або наявність і розміри) у виробах, напівфабрикатах, що містять зварні шви, поверхневих дефектів зварювання (наплавки): тріщин, пор, свищів, підрізів, пропалювань тощо;
  • відповідність вимогам ПКТД і НД розмірів зварного шва (наплавки) і дефектів, що виявлені.

При підготовці деталей під зварювання візуальним та вимірювальним контролем встановлюють:

  • наявність маркування, що підтверджує приймання при вхідному контролі деталей, напівфабрикатів та виробів (включаючи підкладні пластини, кільця і вставки, що розплавляються);
  • наявність маркування заводу-виробника матеріалу на деталях, що підготовлені під зварювання;
  • відсутність (або наявність) поверхневих дефектів і пошкоджень деталі;
  • відповідність вимогам ПКТД і НД геометричної форми кромок деталей (включаючи внутрішню
  • поверхню циліндричних деталей), підготовлених під зварювання;
  • відсутність забруднень, слідів корозії, вологи, масла тощо на кромках і прилеглих до них поверхнях деталей, підготовлених під зварювання;
  • відсутність слідів термічного різання на поверхнях деталей, підготовлених під зварювання;
  • форму та розміри підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються;
  • наявність і якість заварювання розриву підкладних пластин Ділець).

Виготовлені та підготовлені під зварювання однотипні деталі контролюють вибірково обсягом не менше ніж 20 % від загального числа поданих до приймання деталей за відсутності інших вимог у ПКТД і НД.

Деталі, що зазнали термічного різання, підлягають візуальному контролю після вилучення механічним способом зони термічного впливу від термічного різання (газового, повітряно-дугового, газофлюсового, плазмового тощо). На кромках деталей, підготовлених до зварювання, не повинно бути слідів термічного різання або слідів розмітки. Порядок вилучення зони термічного впливу встановлюється ПКТД.

Під час візуального та вимірювального приймального контролю виконаного зварного з’єднання (наплавки) встановлюють:

  • наявність і правильність таврування (маркування) зварного з’єднання (наплавки);
  • відсутність (або наявність і розміри) поверхневих дефектів зварного з’єднання (наплавки): тріщин, поверхневих пор, свищів, підрізів, пропалювань, угнутості, перевищення проплаву тощо;
  • відповідність розмірів зварного шва (наплавки) вимогам ПКТД і НД;
  • відповідність вимогам ПКТД і НД взаємного розташування деталей у зварному з’єднанні;
  • відповідність вимогам ПКТД і НД виконання зачищення місць приварювання тимчасових технологічних пристроїв після їх видалення, відсутність дефектів у місцях зачищення;
  • відповідність вимогам ПКТД і НД підготовки поверхні зварного з’єднання (наплавки) донаступного контролю неруйнівним методом.

Виконані зварні з’єднання (наплавки) підлягають суцільному контролю. У випадках, передбачених у ПКТД і НД, при кількості однотипних зварних з’єднань труб з номінальним зовнішнім діаметром до 90 мм на одному виробі більше 50 дозволяється зменшення об’єму вимірювального контролю, але не менше ніж до 10 % загальної кількості зварних з’єднань і не менше одного виміру на кожному зварному з’єднанні.

У процесі зварювання (наплавки) при здійсненні пошарового візуального та вимірювального контролю зварного шва виявляють поверхневі дефекти в шарах зварного шва (наплавки) в порядку, визначеному в ПКТД і НД. Виявлені при пошаровому контролі дефекти підлягають усуненню перед виконанням наступного шару зварного шва.

При вимірювальному контролі антикорозійного покриття циліндричної поверхні вимірювання його товщини здійснюють не рідше ніж через 0,5 м вздовж осі деталі і не рідше ніж через кожних 60° по колу при ручному способі наплавки або у чотирьох діаметрально протилежних точках – при автоматичному.

На плоских і сферичних поверхнях товщину наплавки вимірюють на кожній ділянці розміром до 0,5 мх 0,5 мпри автоматичному способі наплавки.

Опуклість стикового шва визначають за найбільшою висотою положення поверхні шва відносно рівня зовнішньої поверхні однієї з деталей з’єднання, якщо поверхні деталей розташовані на різному рівні відносно деталі, розташованої вище другої.

ПІДГОТОВКА МІСЦЬ ВИКОНАННЯ РОБІТ

  • Візуальний та вимірювальний контроль рекомендовано виконувати на стаціонарних робочих місцях, обладнаних столами, стендами, роликоопорами та іншими засобами, що забезпечують зручність та безпеку виконання робіт.
  • Освітленість контрольованих поверхонь повинна бути достатньою для надійного виявлення дефектів. Згідно з ДСТУ ISO17637 мінімальна освітленість – 350 Лк. Рекомендована освітленість – 500 Лк.
  • Візуальний та вимірювальний контроль у процесі монтажу, ремонту, реконструкції, а також експлуатації зварних конструкцій здійснюють за місцем розташування зварних з’єднань, що контролюються. У цьому випадку необхідно забезпечити можливість доступу до місця контролю, а також умови безпечного і зручного виконання робіт із контролю – облаштувати робочі місця риштованням, огорожами, підвісними люльками, пересувними вишками й іншими допоміжними засобами та забезпечити можливість підключення ламп місцевого освітлення напругою до 12 В.
  • Для проведення контролю має бути забезпечена можливість достатнього огляду об’єкта контролю. Згідно з ДСТУ ISO17637 місцеве візуальне спостереження здійснюється під кутом не менше ніж 30° до поверхні контролю на відстані не більше 600 мм.

ПІДГОТОВКА ПОВЕРХОНЬ

Підготовку поверхонь до контролю проводять підрозділи організації, яка виготовляє зварні конструкції, або служби організації, що здійснює експлуатацію об’єкта.

Підготовка поверхонь до контролю в обов’язки фахівця з контролю не входить.

  • Перед виконанням візуального та вимірювального контролю поверхня, що контролюється, підлягає зачищенню до чистого металу від іржі, окалини, бруду, масла, шлаків, бризок розплавленого металу, вологи, продуктів корозії та інших забруднень.
  • Зона зачищення встановлюється вимогами ПКТД і НД на вид робіт або виготовлення виробу. Очищення поверхонь деталей і зварного з’єднання виконується способом, зазначеним у ПКТД і НД. За відсутності відповідних вказівок очищення виконують механічним способом, у тому числі ручним і механізованим абразивним інструментом, металевими щітками, і також промиванням, повітряним обдуванням і протиранням поверхонь, що контролюються. Для очищення деталей з аустенітних сталей використовують щітки з загартованої нержавіючої сталі.
  • Шорсткість поверхонь кромок, підготовлених для зварювання або для наплавки, повинна бути не більше Ra12,5 (Rz80).

Шорсткість поверхонь, підготовлених для неруйнівного контролю, визначається вимогами НД на конкретний метод контролю і не повинна перевищувати Ra, мкм:

Ra6,3 (Rz40) – для ультразвукового контролю;

Ra3,2 (Rz20) – для капілярного контролю;

Ra10 (Rz63) (за рівня чутливості А – Ra2,5) -для магнітопорошкового контролю.